Negli ultimi anni la tendenza del committente è quella di richiedere al pressocolatore getti ad integrità sempre più elevata e caratterizzati da prestazioni meccaniche sempre migliori, così come è sempre maggiore anche la richiesta di getti saldabili e/o trattabili termicamente T5 e T6.

Dalle richieste del mercato discende dunque la necessità di pensare ad affinamenti del processo di pressocolata corrente o al ripensamento dello stesso nella prospettiva di tecnologie sempre più efficaci e robuste.

Per rispondere a tali esigenze una grossa fetta dei pressocolatori statunitensi (siamo oramai sopra al 25% del totale) si è da qualche tempo orientato verso  processi di colata sotto pressione assistiti dal vuoto, che permettono di ottenere prodotti di qualità e prestazioni molto superiori.

In questa nuova modalità di lavorazione del prodotto si colloca anche la nuova tecnologia NOX adottata di recente da Rifimpress, oggi unica azienda in Italia a lavorare con processo che utilizza la tecnologia vacural, per garantire ai propri clienti prodotti di livello ancora più elevato.

Il processo NOX rappresenta in qualche modo una delle massime espressioni dell’arte della pressofusione. Tale processo permette il riempimento sotto vuoto della forma in modo che il fuso non venga mai a contatto con l’atmosfera, e la solidificazione sotto pressione del getto: le migliori condizioni possibili per ottenere un pezzo sano e virtualmente esente da difetti.

Per permettere il riempimento della camera di iniezione viene attivato il sistema del vuoto ed il fuso viene richiamato da un tubo pescante che collega il forno di attesa direttamente al cilindro di iniezione. Tale fase deve essere messa a punto con la massima attenzione per permettere il raggiungimento del giusto tasso di riempimento del contenitore.

La sostanziale differenza fra il NOX e altre tecnologie di sottovuoto è nel livello di vuoto raggiunto all’interno dello stampo. Si parla infatti di 50 mbar di pressione all’interno del sistema di colata durante l’intero processo, rispetto ai 150-200 mbar degli altri sistemi sottovuoto.

A tali livelli di pressione è possibile affermare di aver fortemente limitato il problema delle porosità da gas nel getto. Anche il problema di inglobamento di ossidi risulta fortemente limitato. Seguiamo il percorso del fuso:

• viene spillato dal forno di attesa al di sotto del pelo libero, dopo essere stato degasato.
• viene risucchiato dal vuoto attraverso il tubo pescante in camera di iniezione, rimanendo costantemente in un ambiente a pressione molto bassa: il pelo libero è quindi virtualmente esente da ossidi
• durante la fase di iniezione rapida nello stampo, nonostante la turbolenza del processo, semplicemente non esistono ossidi da intrappolare

I getti ottenuti esibiscono caratteristiche meccaniche ed integrità molto elevate, sono caratterizzati un’ottima accuratezza dimensionale e da alta qualità superficiale e risultano trattabili termicamente e saldabili.